酸性鍍銅槽液生產(chǎn)一段時間后，積驟的有機(jī)雜質(zhì)增多，輕則鍍層質(zhì)量下降，重則鍍層不合格。按常規(guī)處理方法是：加雙氧水→活性碳吸附→沉淀→過濾。但每次處理后，總是產(chǎn)生下列質(zhì)量問題：

　　1．在赫爾槽的樣板上，低電流密度區(qū)鍍層呈暗色、無光；靠近該區(qū)域的鍍層半光亮，并有暗色條紋。當(dāng)加入適量的光亮劑后，情況即有好轉(zhuǎn)。

　　2．處理后按工藝配方加入光亮劑，不能達(dá)到予期效果。

　　經(jīng)分析，原因在于處理時，人們總喜歡加入過量的雙氧水，這樣似乎保險些，但多余的雙氧水仍留在槽液中，處理后如直接電鍍，極易造成上述質(zhì)量問題。這是由于雙氧水的還原電位比銅離子和氫離子正得多，它首先在陰極上還原，干擾了銅層的正常沉積，此外多余的雙氧水也會消耗新添加的光亮劑。這就是上述故障的原因。

　　防止辦法：

　　1．處理時，加入雙氧水后，使槽溫逐漸升至60℃，充分?jǐn)嚢?小時，再邊攪拌邊加入計(jì)算量的活性碳，這時，多余的雙氧水因受熱分解而耗掉。

　　2．處理過的槽液，先電解1小時，這樣能有效地消除槽液中多余的雙氧水。然后按工藝配方加入光亮劑，電解半小時后，即可生產(chǎn)。

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